Produksi ramping dan alat-alat. lean manufacturing - itu ...

Produksi ramping - perusahaan adalah sirkuit kontrol khusus. Ide dasarnya adalah upaya terus-menerus untuk menghilangkan semua jenis biaya. produksi ramping - sebuah konsep yang menyiratkan keterlibatan dalam proses optimalisasi setiap karyawan. Skema ini ditujukan untuk orientasi maksimal terhadap konsumen. Pertimbangkan secara lebih rinci apa sistem lean.

Sejarah terjadinya

Implementasi lean manufacturing di industri terjadi di tahun 1950-an di Toyota Corporation. Pencipta skema kontrol tersebut menjadi Tayiti Ono. Sebuah kontribusi yang besar untuk pengembangan lebih lanjut dari teori dan praktek, memperkenalkan rekannya - Shigeo Shingo, yang, antara lain, menciptakan cara untuk giliran cepat. Selanjutnya, pakar AS meneliti sistem dan dikonsep itu disebut lean manufacturing (produksi ramping) - "ramping produksi". Pada awalnya, konsep itu digunakan terutama dalam industri otomotif. Setelah beberapa waktu, skema telah disesuaikan dengan proses dan manufaktur. alat Selanjutnya lean manufacturing baja yang digunakan dalam perawatan kesehatan, utilitas, jasa, perdagangan, militer, sektor administrasi publik dan industri lainnya.

aspek utama

perusahaan lean melibatkan analisis dari nilai produk, yang diproduksi untuk pengguna akhir, pada setiap tahap penciptaan. Tujuan utama dari konsep dalam pembentukan mendukung proses yang berkesinambungan untuk menghilangkan biaya. Dengan kata lain, produksi ramping - adalah penghapusan tindakan sebagai akibat dari yang sumber daya yang dikonsumsi, tapi hasilnya tidak menciptakan nilai bagi pengguna akhir. Misalnya, tidak perlu untuk produk jadi atau komponen-komponennya berada di saham. Dalam sistem tradisional, semua biaya yang terkait dengan pernikahan, modifikasi, penyimpanan, dan lainnya biaya tidak langsung diteruskan kepada konsumen. Lean manufacturing - diagram di mana semua kegiatan perusahaan dibagi ke dalam proses dan operasi yang menambah dan tidak menambah nilai produk. Tugas utama, oleh karena itu, pendukung pengurangan sistematis yang terakhir.

produksi ramping: hilangnya

Sebagai sinonim dari biaya dalam beberapa kasus istilah ini digunakan muda. Konsep ini mengacu pada berbagai biaya, sampah, limbah, dan sebagainya. Tayiti Ono mengidentifikasi tujuh jenis biaya. Kerugian terbentuk karena:

• harapan;
• kelebihan;
• transportasi;
• langkah-langkah pemrosesan tambahan;
• gerakan yang tidak perlu;
• masalah produk cacat;
• kelebihan cadangan.

Jenis utama dari hilangnya Tayiti Ono diyakini kelebihan. Ini adalah faktor yang menimbulkan sisa biaya. item lain telah ditambahkan ke daftar di atas. Dzheffri Layker, bergerak dalam pengalaman penelitian Toyota, digambarkan sebagai hilangnya karyawan potensial yang belum direalisasi. Sebagai sumber biaya panggilan kelebihan kapasitas, karyawan dalam kegiatan dengan intensitas tinggi, serta nonuniformity kinerja operasi (misalnya, jadwal intermiten karena fluktuasi permintaan).

prinsip-prinsip

produksi ramping disajikan sebagai suatu proses dibagi menjadi lima tahap:

1. Menentukan nilai dari produk tertentu.
2. Pembentukan aliran nilai produk.
3. Menyediakan aliran aliran kontinu.
4. Menyediakan pelanggan dengan kemungkinan menarik produk.
5. Mengejar keunggulan.

Di antara prinsip-prinsip lain, di mana produksi ramping, harus disorot:

1. Mencapai Keunggulan - pengiriman barang dari presentasi pertama, penggunaan skema dari "nol cacat", mengidentifikasi dan memecahkan masalah pada tahap awal terjadinya mereka.
2. Pembentukan interaksi jangka panjang dengan konsumen dengan membagi informasi, biaya dan risiko.
3. Fleksibilitas.

sistem produksi yang digunakan di Toyota, didasarkan pada dua prinsip utama: otonomisme dan "tepat waktu". Ini berarti bahwa semua elemen yang diperlukan untuk perakitan tiba di garis pada saat yang tepat bila diperlukan, didefinisikan secara ketat untuk proses khusus untuk mengurangi jumlah stok gudang.

Unsur-unsur penyusunnya

Dalam rangka konsep ini menyoroti berbagai komponen - metode lean. Beberapa dari mereka mungkin sendiri bertindak sebagai rangkaian kontrol. Unsur-unsur utama adalah sebagai berikut:

• Aliran barang individu.
• peralatan perawatan bersama.
• Sistem 5S.
• Kaizen.
• Cepat changeover.
• Kesalahan Pencegahan.

Pilihan industri

kesehatan ramping adalah konsep mengurangi waktu staf medis, tidak terkait langsung dengan membantu orang. Ramping logistik adalah skema tarik yang menyatukan semua pemasok yang terlibat dalam value stream. Dalam sistem ini, ada pengisian parsial saham dalam volume kecil. Sasaran utama dari sirkuit ini bertindak nilai agregat logistik. Alat lean manufacturing yang digunakan kantor pos di Denmark. Dalam konsep skala besar standarisasi pelayanan dilakukan. Tujuan dari acara ini adalah peningkatan produktivitas, percepatan pengiriman. "Pembentukan Card-garis nilai" diperkenalkan untuk kontrol dan identifikasi layanan. Juga dikembangkan dan diimplementasikan kemudian memotivasi sistem Office karyawan. Bangunan membentuk strategi khusus difokuskan pada peningkatan efisiensi proses pembangunan fasilitas pada semua tahap. Prinsip Lean Produksi telah disesuaikan untuk pengembangan perangkat lunak. Di kota, administrasi publik juga menggunakan unsur-unsur skema ini.

kaizen

Ide ini dirumuskan pada tahun 1950 oleh Dr Deming. Penerapan prinsip ini telah membawa keuntungan besar untuk perusahaan di Jepang. Untuk spesialis ini dianugerahi medali kaisar. Beberapa waktu kemudian, Uni Sains dan Teknologi Jepang telah mengumumkan hadiah kepada mereka. Deming untuk kualitas barang-barang manufaktur.

Manfaat filosifii kaizen

Keuntungan dari sistem ini dievaluasi dalam setiap sektor industri, di mana kondisi diciptakan untuk memastikan efisiensi tertinggi dan kinerja. Kaizen dianggap sebagai filosofi Jepang. Ini adalah untuk mempromosikan perubahan terus-menerus. Sekolah pemikiran kaizen menegaskan bahwa konstan tindakan konversi sebagai satu-satunya jalan untuk kemajuan. Sistem Fokus utama membuat untuk meningkatkan produktivitas dengan menghilangkan pekerjaan yang tidak perlu dan keras. Definisi yang sangat dibuat dengan menggabungkan dua kata "kai" - "perubahan" ( "mengubah"), dan "Zen" - "kearah yang lebih baik." Keuntungan dari sistem mencerminkan cukup jelas keberhasilan ekonomi Jepang. Hal ini diakui tidak hanya oleh Jepang sendiri, tetapi juga ahli di dunia.

Tujuan konsep Kaizen

Ada lima bidang utama yang tunduk pada pengembangan produksi. Ini termasuk:

1. pengurangan limbah.
2. pemecahan masalah segera.
3. penggunaan optimal.
4. Kerja sama tim.
5. Kualitas tertinggi.

Ini harus dikatakan bahwa sebagian besar dari prinsip-prinsip didasarkan pada akal sehat. Komponen utama dari sistem ini adalah peningkatan kualitas produk, proses membawa ke setiap karyawan, dan kesediaan bereaksi terhadap perubahan. Semua kegiatan ini tidak memerlukan perhitungan matematika yang kompleks dan pendekatan penelitian ilmiah.

mengurangi limbah

filosofi prinsip kaizen ditujukan untuk penurunan yang signifikan dalam kerugian pada setiap langkah (proses operasi). Salah satu manfaat utama dari skema dianggap fakta bahwa itu termasuk setiap karyawan. Hal ini, pada gilirannya, melibatkan pengembangan dan implementasi selanjutnya proposal untuk meningkatkan pada setiap tingkat pemerintahan. Karya ini membantu untuk meminimalkan kerugian sumber daya.

pemecahan masalah segera

Setiap karyawan sesuai dengan konsep kaizen adalah untuk mengatasi masalah. Perilaku ini membantu untuk cepat mengatasi masalah. Ketika waktu segera siklus pemecahan masalah tidak meningkat. Solusi langsung ke masalah memungkinkan Anda untuk mengarahkan kegiatan di arah yang efektif.

penggunaan optimal

Dengan sumber daya yang cepat pemecahan masalah yang dirilis. Mereka dapat digunakan untuk meningkatkan dan mencapai tujuan-tujuan lain. Bersama-sama, langkah-langkah ini memungkinkan untuk membangun proses yang berkelanjutan dari produksi yang efisien.

kerja sama

Tarik untuk masalah semua karyawan memungkinkan Anda untuk mencari tahu dengan cepat. Sukses di kesulitan mengatasi memperkuat semangat dan meningkatkan harga diri karyawan. Teamwork menghilangkan konflik, mempromosikan pembentukan hubungan kepercayaan antara orang tua dan karyawan bawahan.

kualitas terbaik

Cepat dan efektif pemecahan masalah mempromosikan kerja terkoordinasi tim, menciptakan sejumlah besar sumber daya. Hal ini, pada gilirannya, akan meningkatkan kualitas produk. Semua ini akan memungkinkan perusahaan untuk mencapai tingkat baru kekuasaan.