Blast Furnace

Tungku dirancang untuk melelehkan pig iron. Pertama kali muncul di abad XV. Di Eropa. Di Rusia, tanur tiup pertama dibangun pada tahun 1620 di dekat Tula. Kemudian bahan bakar untuk tungku tersebut adalah arang. Hanya satu abad kemudian (1709), penemu Inggris Abraham Derby berhasil melakukan peleburan blast furnace, mengganti kayu arang dengan batubara kokas dan batu bara.

Pengalaman berabad-abad telah mengubah desain tungku peledakan, penampilannya dan skema produksi besi cor itu sendiri . Tapi dasar-dasar tetap sama. Saat ini, tanur tinggi adalah konstruksi sekitar 30 meter (tinggi bervariasi ± 5 m). Ketinggian seluruh struktur bisa melebihi 80 m.

Bagaimana cara kerja blast furnace?

Melalui muatan atas (koloshnik) dimuat (aglomerat, pelet, bijih besi, bijih mangan, bahan bakar dan fluks). Di bawah ini adalah tambang, bagian terbesar dari tanur tinggi, yang merupakan kerucut yang meluas. Karena ekspansi ini, lebih mudah menurunkan bahan padat yang meningkatkan volume saat dipanaskan. Bagian bawah (lebar, silinder) bersebelahan dengan bagian bawah poros. Di dalamnya meleleh. Di belakang rasp, di bawah, adalah bahu, dibuat dalam bentuk kerucut terpotong dengan dasar yang dikurangi di bawahnya. Penampang melintang seperti ini paling sesuai untuk volume material yang menurun akibat pencairan.

Dalam tungku silinder, bagian bawah profil, ada pembakaran kokas dan produk cair pencairan dikumpulkan.

Tanduk dibagi menjadi beberapa bagian: zona atas (tuyere) dan yang lebih rendah (penerima logam, tempat produk peleburan dikumpulkan). Bagian bawah tungku disebut bagian bawah.

Di zona tuyere ada perangkat tuyere yang memberi pakan blast furnace (udara panas) ke blast furnace. Situs inilah yang bertanggung jawab atas pembakaran kokas, suhu di sini tumbuh sampai nilai maksimumnya 2000 derajat. Di bagian atas atas suhu lebih rendah (sampai 350 derajat).

Di bagian bawah perapian dibangun pemeras besi cor, melewatkan produk pelelehan - terak dan besi cor itu sendiri.

Sebelumnya, keran terak digunakan, namun praktik dekade terakhir telah menunjukkan bahwa lebih praktis untuk melewatkan terak dan besi cor melalui besi cor, dengan pemisahan lebih lanjut di parit utama yang berdampingan dengan tungku.

Tungku disatukan oleh yang disebut pengecoran, di mana perangkat yang membuka keran besi cor dan menutupnya setelah pelepasan terak dan besi cor. Di sini ada selokan dengan parit, mengarahkan produk mencair ke dalam ember.

Produk yang dilepaskan dari oven dikirim ke saluran utama dimana besi cor dipisahkan dari terak (perbedaan densitas). Dari selokan pergi dua parit. Slag dikirim satu per satu, dan dituang besi oleh yang lain. Besi tuang dituangkan ke atas bentuk yang terus menerus bergerak (jenis konveyor), setelah mendinginkan cetakan dibalik dan selanjutnya besi tuang diarahkan ke gerobak. Terak dituangkan ke kolam, didinginkan oleh air dan digran.

Tiap ketinggian tungku memiliki suhu tersendiri, itulah sebabnya proses transisi ke logam dari arus bijih.

Sejumlah oksigen yang cukup dipasok ke bagian bawah tungku untuk membakar kokas. Coke membakar, mengubah karbon dioksida, yang bereaksi dengan kokas, mengubahnya menjadi karbon monoksida. Lalu ada reaksi antara karbon monoksida dan oksida besi. Ada restorasi pada logam. Besi yang jenuh dengan karbon dan besi cor diproduksi. Selain tiga sampai empat persen karbon, dalam paduan dalam proporsi kecil ada mangan dan silikon, belerang dan fosfor.

Sebenarnya, tanur tiup, prinsip operasi yang telah dijelaskan di sini, dapat dianggap sebagai produksi non-limbah. Produk sampingan, yang muncul dalam proses produksi, cukup di temukan di luar dinding pabrik untuk produksi besi tuang. Terak ditambahkan ke semen, cocok untuk bangunan (yang sekarang digunakan sebagai blok cinder), dan gas blast furnace berfungsi sebagai bahan bakar yang baik yang memanaskan udara yang diumpankan ke blast furnace.