Analisis FMEA: aplikasi Contoh dan

cacat sesekali muncul dalam desain dan pembuatan berbagai peralatan. Apa hasilnya? Produsen membawa kerugian yang signifikan terkait dengan tes tambahan, inspeksi dan perubahan desain. Namun, - bukan proses yang tidak terkendali. Menilai kemungkinan ancaman dan kerentanan, serta untuk menganalisis cacat potensial yang dapat mengganggu pengoperasian peralatan, Anda dapat menggunakan analisis FMEA.

Untuk pertama kalinya metode analisis ini telah digunakan di Amerika Serikat pada tahun 1949. Kemudian itu digunakan secara eksklusif dalam industri militer dalam desain senjata baru. Namun, dalam ide-ide FMEA ke-70 berada di bidang perusahaan besar. Salah satu yang pertama memperkenalkan perusahaan teknologi Ford (pada waktu itu - produsen mobil terbesar).

Hari ini Metode FMEA-analisis yang digunakan di hampir semua perusahaan mesin-bangunan. Prinsip-prinsip dasar manajemen risiko dan analisis kegagalan alasan yang dijelaskan dalam GOST R 51.901,12-2.007.

Definisi dan esensi dari metode

FMEA - singkatan dari Kegagalan Mode dan Analisis Efek. Ini adalah - teknologi analisis jenis dan konsekuensi dari kemungkinan kegagalan (cacat, karena yang objek kehilangan kemampuan untuk menjalankan fungsinya). Apa yang baik adalah metode ini? Ini memberikan perusahaan kesempatan untuk mengantisipasi potensi masalah dan kerusakan bahkan pada tahap desain. Dalam menganalisis produsen menerima informasi berikut:

• daftar cacat potensial dan kerusakan;
• analisis penyebab terjadinya mereka, keparahan dan konsekuensi;
• rekomendasi untuk mengurangi risiko dalam urutan prioritas;
• penilaian secara keseluruhan keamanan dan keandalan produk dan sistem secara umum.

Data yang diperoleh dari analisis didokumentasikan. Semua kesalahan terdeteksi dan dipelajari diklasifikasikan berdasarkan tingkat keparahan, kemudahan deteksi, pemeliharaan dan frekuensi kejadian. Tugas utama - untuk mengidentifikasi masalah sebelum terjadi dan akan mempengaruhi pelanggan perusahaan.

Lingkup FMEA-analisis

Metode penelitian yang digunakan secara luas di hampir semua bidang teknis, seperti:

• otomotif dan galangan kapal;
• industri dirgantara;
• kimia dan minyak bumi;
• konstruksi;
• produksi peralatan industri dan mesin.

Dalam beberapa tahun terakhir, teknik penilaian risiko semakin diterapkan di sektor non-manufaktur - misalnya dalam manajemen dan pemasaran.

FMEA dapat dilakukan pada semua tahap siklus hidup produk. Namun, sebagian besar analisis dilakukan pada tahap modifikasi pengembangan dan produk, serta menggunakan struktur yang ada di lingkungan baru.

jenis

Dengan bantuan studi teknologi FMEA tidak hanya berbagai mekanisme dan perangkat, tetapi juga proses manajemen perusahaan, produksi dan operasi produk. Dalam setiap kasus, metode ini memiliki fitur sendiri yang spesifik. Analisis subjek mungkin:

• sistem teknis;
• Struktur dan produk;
• proses produksi, peralatan, instalasi dan pemeliharaan produk.

Dalam sebuah studi tentang mekanisme penentuan risiko ketidakpatuhan, masalah terjadi selama operasi, serta kerusakan dan mengurangi kehidupan pelayanan. Ini memperhitungkan sifat material akun, geometri struktur, karakteristik, interaksi antarmuka ke sistem lain.

FMEA-analisis dari proses mengungkapkan inkonsistensi yang mempengaruhi kualitas dan keamanan produk. Juga memperhitungkan kepuasan pelanggan account dan risiko lingkungan. Di sini, masalah dapat terjadi pada bagian dari orang (misalnya karyawan perusahaan), teknologi produksi, bahan baku yang digunakan dan peralatan, sistem, dampak terhadap lingkungan mengukur.

Penelitian ini menggunakan pendekatan yang berbeda:

• "Top-down" (dari sistem yang besar untuk detail kecil dan elemen);
• Sebuah "bottom up" (dari produk individu dan bagiannya untuk sistem produksi).

Pilihan tergantung pada tujuan analisis. Hal ini dapat menjadi bagian dari sebuah studi komprehensif, di samping metode lain, atau digunakan sebagai alat mandiri.

tahap

Terlepas dari tugas-tugas tertentu, FMEA-analisis penyebab dan konsekuensi dari terjadinya kegagalan diadakan di algoritma universal. Mari kita mempertimbangkan secara lebih rinci proses ini.

Persiapan kelompok ahli

Pertama-tama, Anda perlu memutuskan siapa yang akan melakukan penelitian. Teamwork - salah satu prinsip kunci dari FMEA tersebut. Hanya format ini menyediakan kualitas dan objektivitas pemeriksaan, serta menciptakan ruang bagi ide-ide yang tidak konvensional. Sebagai aturan, tim terdiri dari 5-9 orang. Ini termasuk:

• Project Manager;
• insinyur, melakukan proses pembangunan;
• insinyur desain;
• perwakilan dari produksi atau kontrol kualitas layanan;
• Departemen bekerja dengan konsumen.

Jika perlu untuk analisis struktur dan proses dapat dipegang oleh ahli yang berkualitas dari organisasi luar. Diskusi kemungkinan masalah dan solusi terjadi dalam serangkaian sesi berlangsung hingga 1,5 jam. Mereka dapat dilakukan secara penuh, dan dalam struktur lengkap (jika kehadiran ahli tertentu tidak perlu untuk memecahkan masalah saat ini).

Studi tentang proyek

Untuk melakukan analisis FMEA diperlukan untuk secara jelas mengidentifikasi objek studi dan batas-batasnya. Jika kita berbicara tentang proses, Anda harus menunjuk awal dan acara final. Untuk peralatan dan struktur semua mudah - Anda dapat melihat mereka sebagai sistem yang kompleks atau fokus pada mekanisme dan komponen tertentu. Ketidaksesuaian dapat dianggap memenuhi kebutuhan tahap konsumen dari siklus hidup produk, geografi, penggunaan dan sebagainya. D.

Pada tahap ini, para anggota kelompok ahli harus memiliki penjelasan rinci tentang objek, fungsi dan prinsip kerja. Penjelasan harus dapat diakses dan dipahami semua anggota tim. Biasanya sesi pertama diadakan presentasi, para ahli sedang mempelajari petunjuk untuk pembuatan dan pelaksanaan struktur, parameter perencanaan, dokumentasi standar, gambar.

# 3: Menyusun daftar cacat potensial

Setelah bagian teoritis dari tim hasil untuk evaluasi kemungkinan kegagalan. Sebuah persediaan lengkap dari semua inkonsistensi mungkin dan kelemahan yang mungkin terjadi di lokasi. Mereka mungkin berhubungan dengan pemecahan unsur-unsur tertentu atau operasi yang tidak benar mereka (tidak cukup daya ketidaktepatan produktivitas yang rendah). Dalam analisis proses yang diperlukan untuk daftar operasi teknologi tertentu, di mana ada risiko kesalahan - seperti non-kinerja atau performa yang tidak tepat.

Deskripsi penyebab dan konsekuensi

Langkah selanjutnya - sebuah analisis mendalam dari situasi seperti itu. Tugas utama - untuk memahami apa yang bisa menyebabkan ini atau kesalahan lain, dan bagaimana cacat terdeteksi dapat mempengaruhi pekerja, konsumen dan perusahaan secara keseluruhan.

Dalam rangka untuk menentukan kemungkinan penyebab dari tim cacat mempelajari deskripsi operasi, disetujui persyaratan untuk pelaksanaannya, serta laporan statistik. Risalah FMEA-analisis juga dapat menunjukkan faktor risiko bahwa perusahaan dapat menyesuaikan.

Pada saat yang sama tim sedang mempertimbangkan apa yang dapat dilakukan untuk menghilangkan kesempatan terjadinya cacat, menyediakan metode kontrol dan frekuensi optimal inspeksi.

penilaian ahli

Apa selanjutnya? anggota FMEA-tim mulai menganalisa setiap kegagalan pada tiga kriteria utama:

1. S - Severity / Signifikansi. Hal ini menentukan seberapa parah akan menjadi konsekuensi dari cacat ke konsumen. Diukur pada skala 10-point (1 - hampir tidak berpengaruh, 10 - bencana, dengan yang produsen atau pemasok dapat dikenakan hukuman pidana).
2. O - Kejadian / probabilitas. Menunjukkan seberapa sering pelanggaran tertentu, dan apakah situasi dapat diulang (1 - sangat tidak mungkin 10 - kegagalan diamati di lebih dari 10% kasus).
3. D - Deteksi / deteksi. Parameter untuk penilaian metode pengendalian: Apakah mereka membantu dengan cepat mengidentifikasi perbedaan (1 - hampir dijamin untuk menemukan, 10 - cacat tersembunyi yang tidak dapat dideteksi sebelum timbulnya efek).

Berdasarkan penilaian ini menentukan jumlah prioritas risiko (HRR) untuk setiap jenis kegagalan. Ini adalah indikator umum yang memungkinkan Anda untuk mencari tahu apa kerusakan dan pelanggaran menimbulkan ancaman terbesar bagi perusahaan dan klien. Dihitung dengan rumus:

The HRR lebih tinggi - pelanggaran lebih berbahaya dan merusak konsekuensinya. Langkah pertama adalah untuk menghilangkan atau mengurangi risiko cacat dan kerusakan di mana nilai melebihi 100-125. Dari 40 menjadi 100 poin memperoleh gangguan memiliki tingkat rata-rata ancaman, dan HRR di bawah 40 menunjukkan bahwa kegagalan adalah tidak signifikan, jarang dan dapat ditemukan tanpa masalah.

Pengembangan proposal dan rekomendasi

Setelah mengevaluasi penyimpangan dan konsekuensinya, kelompok kerja FMEA mengidentifikasi bidang-bidang prioritas kerja. Tugas pertama adalah untuk menyusun rencana tindakan korektif untuk "kemacetan" - elemen dan operasi dengan HRR tertinggi. Untuk mengurangi tingkat ancaman dipengaruhi oleh satu atau lebih parameter:

• menghilangkan penyebab utama kegagalan, atau mengubah proses desain (evaluasi O);
• mencegah terjadinya cacat dengan metode kendali statistik (evaluasi O);
• untuk mengurangi konsekuensi negatif bagi konsumen dan pelanggan - seperti harga yang lebih rendah untuk produk yang cacat (perkiraan S);
• untuk memperkenalkan alat-alat baru untuk deteksi dini kesalahan dan perbaikan berikutnya (Peringkat D).

perusahaan dapat melanjutkan segera melaksanakan rekomendasi, tim FMEA sementara mengembangkan rencana untuk melaksanakannya dengan indikasi urutan dan waktu setiap kegiatan. Dokumen yang sama memberikan informasi tentang seniman dan mereka yang bertanggung jawab untuk melaksanakan langkah-langkah perbaikan, sumber pendanaan.

menyimpulkan

Tahap akhir - penyusunan laporan untuk eksekutif perusahaan. bagian yang harus mengandung?

1. Ikhtisar dan rinci catatan tentang penelitian.
2. Potensi penyebab cacat dalam produksi / operasi dari peralatan dan operasi teknologi.
3. Daftar kemungkinan konsekuensi bagi karyawan dan konsumen - untuk setiap pelanggaran.
4. Menilai tingkat risiko (sejauh bahaya kemungkinan pelanggaran, yang dari mereka dapat menyebabkan konsekuensi serius).
5. Sebuah daftar rekomendasi untuk layanan pemeliharaan, desainer dan spesialis di bidang perencanaan.
6. Jadwal dan laporan tentang melakukan tindakan korektif berdasarkan hasil analisis.
7. Daftar potensi ancaman dan konsekuensi yang berlangsung karena perubahan dalam proyek.

Untuk laporan semua tabel, grafik dan diagram, yang digunakan untuk visualisasi informasi tentang isu-isu utama. Sebuah kelompok kerja harus menyediakan sirkuit evaluasi inkonsistensi digunakan dalam pentingnya, frekuensi dan probabilitas deteksi dengan decoding rinci skala (yang berarti sejumlah poin).

Bagaimana untuk menyelesaikan protokol FMEA?

Dalam studi tersebut, semua data harus dicatat dalam dokumen khusus. Ini "analisis Protokol penyebab dan konsekuensi dari FMEA». Dia adalah tabel serbaguna, yang masuk semua informasi tentang kemungkinan cacat. Bentuk ini cocok untuk studi sistem objek dan proses di semua industri.

Bagian pertama diisi berdasarkan pengamatan pribadi anggota tim, studi statistik bisnis, instruksi kerja dan dokumentasi lainnya. Tugas utama - untuk menyadari bahwa dapat mengganggu mesin, atau melakukan tugas apapun. Pada pertemuan kelompok kerja adalah untuk menilai konsekuensi dari pelanggaran ini, untuk menjawab bagaimana mereka membahayakan pekerja dan konsumen, dan apa adalah probabilitas bahwa cacat akan terdeteksi bahkan pada tahap produksi.

Pada bagian kedua dari protokol menjelaskan berbagai pilihan untuk pencegahan dan penghapusan inkonsistensi, daftar langkah-langkah yang dirancang FMEA-tim. Sebuah grafik yang terpisah disediakan untuk pengangkatan bertanggung jawab atas pelaksanaan tugas-tugas tertentu, dan setelah penyesuaian desain atau proses bisnis, poin kepala organisasi dalam daftar protokol karya dieksekusi. Tahap akhir - re-grading, dengan mempertimbangkan semua perubahan. Dengan membandingkan angka-angka awal dan akhir, kita dapat menyimpulkan tentang efektivitas strategi yang dipilih.

Untuk setiap objek, protokol terpisah. Di bagian atas adalah nama dari dokumen - "Analisis jenis dan konsekuensi dari cacat potensial" Tepat di bawah model tertentu peralatan atau nama proses, tanggal inspeksi (dijadwalkan) sebelumnya dan berikutnya, tanggal saat ini, dan tanda tangan dari semua anggota kelompok kerja dan pemimpinnya.

CONTOH FMEA-analisis ( "Tulinovsky Instrumen Membuat Tanaman")

Pertimbangkan bagaimana proses mengevaluasi potensi risiko pada pengalaman dari perusahaan industri besar Rusia. Pada suatu waktu, kepemimpinan "Tulinovskogo instrumen-pabrik pembuatan" (JSC "TVES") menghadapi masalah kalibrasi timbangan elektronik. perusahaan menghasilkan persentase yang besar dari peralatan tidak benar beroperasi bahwa departemen pengawasan teknis dipaksa untuk mengirim mereka kembali.

Setelah mempelajari urutan tindakan dan persyaratan untuk tim FMEA prosedur kalibrasi mengidentifikasi empat sub-proses, memiliki pengaruh terbesar pada kualitas dan akurasi kalibrasi.

• bergerak dan pemasangan perangkat di atas meja;
• memeriksa posisi tingkat (keseimbangan harus diposisikan horizontal 100%);
• penempatan barang di titik referensi dari platform yang;
• merekam sinyal frekuensi.

Apa jenis kegagalan dan kerusakan dicatat dalam kinerja operasi ini? Kelompok Kerja mengidentifikasi risiko utama, menganalisis penyebab dan konsekuensi yang mungkin. Atas dasar ahli penilaian indikator HRR dihitung, sehingga memungkinkan untuk mengidentifikasi masalah utama - kurangnya kontrol yang lebih tepat kinerja kerja dan keadaan peralatan (bangku, bobot).

Untuk menghilangkan rekomendasi risiko untuk pelatihan tambahan karyawan telah dikembangkan, dimodifikasi meja berdiri dan membeli roll wadah khusus untuk mengangkut keseimbangan. Pembelian uninterruptible power supply memecahkan masalah kehilangan data. Dan untuk mencegah terjadinya masalah dengan gradasi di masa depan, kelompok kerja mengusulkan jadwal perawatan baru dan kalibrasi rutin bobot - mulai pengecekan lebih sering, sehingga kerusakan dan kegagalan dapat dideteksi lebih awal.